做服装的都懂——好不容易谈下的订单，熬了几个通宵赶工，结果客户收到货说“有疵点”“尺寸不对”“包装不符合要求”，要么退货返工，要么扣货款，不仅亏了面料、人工成本，还丢了客户信任，简直欲哭无泪……

其实，品质问题从来不是“突然出现”的，而是从生产第一步就没控制好！今天给大家整理了服装行业最实用的品质控制全流程方法，从生产过程到外发加工，覆盖每一个关键环节，帮你彻底杜绝退货隐患！

一、生产过程：5大品质控制环节，从源头杜绝疵品

1. 生产前检查：把问题挡在裁剪前，避免“成品返工”灾难

生产前的“前置检查”是最能省成本的一步！如果等做成成品再发现面辅料有问题，返工成本会翻3-5倍！

✅ 必做3件事：

·原料&零配件抽查：面料、里料、配料、刀模等收货前必须抽查（数量按厂规），不符合采购标准的直接退货，避免“用坏料做坏货”。

·排料抽查：核对排料长度（用料量）、对条纹/对花的位置，检查裁片尺寸、缝口大小，防止“裁错料”导致后续工序全错。

·生产样板核对：每批货试制3-12件，由品管部核对是否符合原样板、制造单的规格，有设计或工艺问题立即整改，避免“批量做错”。

2、在制品抽查：生产中“及时止损”，减少疵品流入下道工序

在制品（半成品）抽查是控制品质的“中间防线”，重点查裁片、领、袋等关键部位，避免“小问题变成大问题”。

✅ 关键检查点：

·裁床部：抽查裁剪后的裁片颜色、数量、尺寸，确保上中下三层裁片尺寸一致（避免“拉布不均”导致裁片大小不一）。

·缝纫车间：重点查缝合前的半成品（如衬衫车肩线前的前后片、绱领前的领/衣片），根据工序复杂性、工人技巧调整检查频率。

·熨烫&包装：抽查熨烫质量（有没有褶皱）、折衣尺寸（符合客户要求吗？）、包装材料（纸箱、胶袋、挂牌有没有错？）。

3. 成品检查：每批货都要“过一遍”，保证统一品质

成品检查是出货前的“最后一道关卡”，要查整件衣服的规格（尺寸、版型）、包装（色码分配、挂牌、纸箱商标），每天记录检查数量和成绩，每批货完成后做品质统计分析（比如“这批货的疵品率是多少？主要问题是什么？”）。

4. 成品出货审核：防止“存货损坏”或“客户抽查出问题”

出货审核是**“双重保险”**，可以用抽样检查或全数检查，如果遇到以下情况，一定要再次审核：

·存货期间可能损坏（比如面料受潮、包装破损）；

·国家商检局专检；

·客户指定专人检查（按合约要求）。

5. 全面品质管理制度：从设计到售后，给客户“安全感”

品质保证不是“检查出来的”，而是“设计出来的”！要做到：

·设计时考虑工艺可行性（避免“设计好看但做不出来”）；

·制造中采取有效措施（比如员工培训、工艺标准）；

·售后提供优质服务（比如退换货、赔偿），让客户放心下单。

二、外发加工：4大避坑技巧，再也不怕合作方“掉链子”

外发加工是服装企业的“常见操作”，但最怕遇到“扯皮、延迟、品质差”的问题，教你4个技巧避开这些坑：

⚠️ 避坑1：没签合同？必扯皮！

一定要签订正式合同，把质量要求（比如“疵品率不能超过1%”）、交货期限（“7天内完成”）、加工费用（“每件10元”）、违约责任（“延迟交货每天扣1%货款”）写清楚，避免“口说无凭”。

⚠️ 避坑2：没评估加工单位？必踩雷！

不要凭“样衣、关系、价格”选加工单位，要综合评估：

·工艺技术水平（能不能做复杂款式？）；

·设备加工能力（有没有足够的缝纫机、熨烫机？）；

·质量保证能力（有没有品管部门？有没有做过类似订单？）；

·信誉（有没有延迟交货、品质差的记录？）。

建立合格供方档案，定期评价（比如“这个加工单位最近3个月的品质怎么样？有没有改进？”），决定是否继续合作。

⚠️ 避坑3：没跟单？必失控！

派专业跟单员（责任心强、熟悉工艺、会沟通）定期跟踪，每单至少查3次：

·前期：查原料准备（有没有收到面辅料？）、工艺准备（有没有理解客户要求？）；

·中期：查生产进度（有没有按时做？）、半成品质量（有没有疵点？）；

·后期：查成品质量（符合要求吗？）、包装（有没有错？）。

每次查货都要出具查货报告（写清楚“需要整改的问题”“整改要求”），双方签字确认（避免“不认账”）。

⚠️ 避坑4：没及时通知改要求？必出错！

如果产品要求变了（比如客户要改版型、换包装），一定要及时通知加工单位，避免“做出来的货不符合新要求”，导致返工或退货。

最后：品质控制是“长期战役”，不是“一次性工作”

服装行业的竞争，说到底是“品质的竞争”！只有把品质控制做到“每一步都到位”，才能减少退货、降低成本、留住客户，让企业越做越大。

你在品质控制中遇到过什么问题？评论区聊聊，我们一起解决！